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什么樣的晶科工廠能代表光伏制造業最先進的生產場所和制造水平？2019年，晶科能源在其上饒基地開展了智能生產方案試點項目；2020年，源能工作為五年戰略計劃的正加最一部分，晶科選擇重點改造全球11家工廠中的速行兩家。新工廠采用自動制造工藝，業內配備機器學習和人工智能設備自動優化系統、廠項28預測智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統，晶科結合云計算、源能工機械手、正加最機器人、速行傳感器設備、業內無人駕駛運輸車輛、廠項大數據和機器自學等，晶科使機器相互學習“溝通”,源能工建設更靈活的生產基地。PLC系統和工業云是正加最晶科能源智能工廠項目計劃的核心。通過創建數字生產平臺，為所有設備提供一般接口，28大神提高生產率和質量一致性。晶科能源正在建立一個數據池，總結所有基地的系統和傳感器信息，用于開發、培訓和實現工廠內部署的預測性維護，優化整個工廠運行的機器學習模型。

統一質量監控平臺，使用相同的加拿大28軟件語言和協議，方便所有員工使用，更容易控制成本，加快生產，分享工廠間的知識和最佳操作。隨著時間的推移，晶科能源將所有工廠納入平臺，各工廠的制造團隊可以實現應用程序的實時共享。目標的“敏捷化生產”——只需輕輕點擊按鈕，生產線就可以立即改變生產產品的類型。

在將單個工廠的試點項目轉變為全面部署的過程中，仍然存在巨大的挑戰，這正好反映了數字化的真正優勢。特別是智能工廠項目需要IT團隊與工廠運營管理團隊和內部技術人員密切合作。在接下來的三到五年里，這套套套裝將在未來三到五年內完成。“最佳實踐“工廠將在晶科現有生產基地和生產線的基礎上，更新IT系統架構，升級自動化流水線，實現工廠車間的進一步智能化，實現機器、機器、人與人之間的互聯互通，實現信息流、資金流、技術流、人員流、物料流、流程流的整合。并在此基礎上開發大數據應用，提高制造業場景下的創新和分析決策能力。

在晶科能源看來，要想在快速變化的市場中贏得競爭，這種變化是必不可少的。

在晶科能源看來，這種轉變對于在快速變化的市場中贏得競爭至關重要。該公司也在開發中“終端”智能鏈可以將銷售管理、訂單履行和供應商管理整合到生產經營中。未來，每當有訂單生成時，相應的每一個關鍵步驟都會準備就緒。此外，一旦供應商加入該系統，晶科能源可以利用豐富的數據來提高其供應鏈和物流運營的靈活性，從而最大限度地降低風險。

“數字化不再僅僅是一個營銷口號或支持功能。” 晶科能源董事長李仙德表示，“它正在成為一種驅動力，我們將向你展示它的真正作用。”